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    焊接 主要參考標準

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    焊縫質量標準
    4.1 保證項目
    4.1.1 焊接材料應符合設計要求和有關標準的規定,應檢查質量證明書及烘焙記錄。
    4.1.2 焊工必須經考試合格,檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。
    4.1.3 Ⅰ、Ⅱ級焊縫必須經探傷檢驗,并應符合設計要求和施工及驗收規范的規定,
    查焊縫探傷報告。
    4.1.4 焊縫表面Ⅰ、Ⅱ級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。Ⅱ級焊縫不得有
    表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷,且Ⅰ級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。
    4.2 基本項目
    4.2.1 焊縫外觀:焊縫外形均勻,焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑,焊渣和
    飛濺物清除干凈。
    4.2.2 表面氣孔:Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許;Ⅲ級焊縫每50mm 長度焊縫內允許直徑≤0.4t;
    且≤3mm 氣孔2 ;氣孔間距≤6 倍孔徑。
    4.2.3 咬邊:Ⅰ級焊縫不允許。
    Ⅱ級焊縫:咬邊深度≤0.05t,且≤0.5mm,連續長度≤100mm,且兩側咬邊總長≤10%焊縫
    長度。
    Ⅲ級焊縫:咬邊深度≤0.lt,且≤lmm。
    :t 為連接處較薄的板厚。
    4.3 允許偏差項目,見表5-1。
    5 成品保護
    5.1 焊后不準撞砸接頭,不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應采取緩冷措施。
    5.2 不準隨意在焊縫外母材上引弧。
    5.3 各種構件校正好之后方可施焊,并不得隨意移動墊鐵和卡具,以防造成構件尺寸偏
    差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續后,方可進行下道隱蔽工序。
    5.4 低溫焊接不準立即清渣,應等焊縫降溫后進行。

     常用焊接標準

    標準號 標 準 名 稱 
    焊接基礎通用標準 
    GB/T3375--94 焊接術語 
    GB324--88 焊縫符號表示法 
    GB5185--85 金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號 
    GB12212--90 技術制圖焊縫符號的尺寸、比例及簡化表示法 
    GB4656--84 技術制圖金屬結構件表示法 
    GB985--88 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 
    GB986--88 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 
    GB/T12467.1—1998 焊接質量要求 金屬材料的熔化焊 第1部分:選擇及使用指南 
    GB/Tl2468.2--1998 焊接質量保證 金屬材料的熔化焊 第2部分:完整質量要求 
    GB/Tl2468.3--1998 焊接質量保證 金屬材料的熔化焊 第3部分:一般質量要求 
    GB/Tl2468.4--1998 焊接質量保證 金屬材料的熔化焊 第4部分:基本質量要求 
    GB/T12469--90 焊接質量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級 
    GBl0854--90 鋼結構焊縫外形尺寸 
    GB/T16672—1996 焊縫----工作位置----傾角和轉角的定義 
    焊接材料標準 
    焊條 
    GB/T5117--1995 碳鋼焊條 
    GB/T5118--1995 低合金鋼焊條 
    GB/T983—1995 不銹鋼焊條 
    GB984--85 堆焊焊條 
    GB/T3670--1995 銅及銅合金焊條 
    GB3669--83 鋁及鋁合金焊條 
    GBl0044--88 鑄鐵焊條及焊絲 
    GB/T13814—92 鎳及鎳合金焊條 
    GB895--86 船用395焊條技術條件 
    JB/T6964—93 特細碳鋼焊條 
    JB/T8423—96 電焊條焊接工藝性能評定方法 
    GB3429--82 碳素焊條鋼盤條 
    JB/DQ7388--88 堆焊焊條產品質量分等 
    JB/DQ7389--88 鑄鐵焊條產品質量分等 
    JB/DQ7390--88 碳鋼、低合金鋼、不銹鋼焊條產品質量分等 
    JB/T3223--96 焊接材料質量管理規程 
    焊絲 
    GB/T14957—94 熔化焊用鋼絲 
    GB/T14958--94 氣體保護焊用鋼絲 
    GB/T8110--95 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 
    GBl0045--88 碳鋼藥芯焊絲 
    GB9460--83 銅及銅合金焊絲 
    GBl0858--89 鋁及鋁合金焊絲 
    GB4242--84 焊接用不銹鋼絲 
    GB/T15620--1995 鎳及鎳合金焊絲 
    JB/DQ7387--88 銅及銅合金焊絲產品質量分等 
    焊劑 
    GB5293--85 碳素鋼埋弧焊用焊劑 
    GBl2470--90 低合金鋼埋弧焊焊劑 
    釬料、釬劑 
    GB/T6208--1995 釬料型號表示方法 
    GBl0859---89 鎳基釬料 
    GBl0046--88 銀基釬料 
    GB/T6418--93 銅基釬料 
    GB/T13815--92 鋁基釬料 
    GB/T13679--92 錳基釬料 
    JB/T6045--92 硬釬焊用釬劑 
    GB4906--85 電子器件用金、銀及其合金釬焊料 
    GB3131--88 錫鉛焊料 
    GB8012--87 鑄造錫鉛焊料 
    焊接用氣體 
    GB6052--85 工業液體二氧化碳 
    GB4842--84 氬氣 
    GB4844--84 氮氣 
    GB7445--87 氫氣 
    GB3863--83 工業用氣態氧 
    GB3864--83 工業用氣態氮 
    GB6819--86 溶解乙炔 
    GBlll74--89 液化石油氣 
    GBl0624--89 高純氬 
    GBl0665--89 電石 
    其它 
    GB12174--90 碳弧氣刨用碳棒 
    焊接質量試驗及檢驗標準 
    鋼材試驗 
    GBl954--80 鎳鉻奧氏體不銹鋼鐵素體含量測定方法 
    GB6803--86 鐵素體鋼的無塑性轉變溫度落錘試驗方法 
    G132971--82 碳素鋼和低合金鋼斷口試驗方法 
    焊接性試驗 
    GB4675.1--84 焊接性試驗斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法 
    GB4675.2—84 焊接性試驗搭接接頭(CTS)焊接裂紋試驗方法 
    GB4675.3--84 焊接性試驗T型接頭焊接裂紋試驗方法 
    GB4675.4--84 焊接性試驗壓板對接(FISCO)焊接裂紋試驗方法 
    GB4675.5—84 焊接熱影響區最高硬度試驗方法 
    GB9447--88 焊接接頭疲勞裂紋擴展速率試驗方法 
    GB/T13817--92 對接接頭剛性拘束焊接裂紋試驗方法 
    GB2358--80 裂紋張開位移(COD)試驗方法 
    GB7032--86 T型角焊接頭彎曲試驗方法 
    GB9446--88 焊接用插銷冷裂紋試驗方法 
    GB4909.12—85 裸電線試驗方法鍍層可焊性試驗焊球法 
    GB2424.17--82 電工電子產品基本環境試驗規程錫焊導則 
    GB4074.26—83 漆包線試驗方法焊錫試驗 
    JB/ZQ3690 鋼板可焊性試驗方法 
    SJl798--81 印制板可焊性測試方法 
    力學性能試驗 
    GB2649--89 焊接接頭機械性能試驗取樣方法 
    GB2650--89 焊接接頭沖擊試驗方法 
    GB2651—89 焊接接頭拉伸試驗方法 
    GB2652—89 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法 
    GB2653--89 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法 
    GB2654--89 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法 
    GB2655--89 焊接接頭應變時敏感性試驗方法 
    GB2656--81 焊接接頭和焊縫金屬的疲勞試驗方法 

    焊接材料試驗 
    GB3731--83 涂料焊條效率、金屬回收率和熔敷系數的測定 
    GB/T3965--1995 熔敷金屬中擴散氫測定方法 

    焊接檢驗 
    GB/T12604.1--90 無損檢測術語 超聲檢測 
    GB/T12604.2--90 無損檢測術語 射線檢測 
    GB/T12604.3--90 無損檢測術語 滲透檢測 
    GB/T12604.4--90 無損檢測術語 聲發射檢測 
    GB/T12604.5--90 無損檢測術語 磁粉檢測 
    GB/T12604.6--90 無損檢測術語 渦流檢測 
    GB5618--85 線型象質計 
    GB3323--87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 
    GB/T12605--90 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質量分級 
    GB/T14693--93 焊縫無損檢測符號 
    GBll343--89 接觸式超聲斜射探傷方法 
    GBll345--89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級 
    GBll344--89 接觸式超聲波脈沖回波法測厚 
    GB2970--82 中厚鋼板超聲波探傷方法 
    JBll52--81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 
    GB/T15830—1995 鋼制管道對接環縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級

    GB827--80 船體焊縫超聲波探傷 
    GBl0866--89 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法 
    GBll809---89 核燃料棒焊縫金相檢驗 
    JB/T9215--1999 控制射線照相圖像質量的方法 
    JB/T9216--1999 控制滲透探傷材料質量的方法 
    JB/T9217--1999 射線照相探傷方法 
    JB/T9218--1999 滲透探傷方法 
    JB3965--85 鋼制壓力容器磁粉探傷 
    EJ187--80 磁粉探傷標準 
    JB/T6061--92 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級 
    JB/T6062--92 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分綴 
    EJl86---80 著色探傷標準 
    JB/ZQ3692 焊接熔透量的鉆孔檢驗方法 
    JB/ZQ3693 鋼焊縫內部缺陷的破斷試驗方法 
    GBll373--89 熱噴涂涂層厚度的無損檢測方法 
    EJ188--80 焊縫真空盒檢漏操作規程 
    JBl612--82 鍋爐水壓試驗技術條件 
    GB9251--88 氣瓶水壓試驗方法 
    GB9252--88 氣瓶疲勞試驗方法 

    GBl2135---89 氣瓶定期檢查站技術條件 
    GBl2137--89 氣瓶密封性試驗方法 
    GBll639--89 溶解乙炔氣瓶多孔填料技術指標測定方法 
    GB7446--87 氫氣檢驗方法 
    GB4843--84 氬氣檢驗方法 
    GB4845--84 氮氣檢驗方法 
    JB4730—94 壓力容器無損檢測 
    DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程 
    DL/T821-2002 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規程 
    DL/T541-94 鋼熔化焊角焊縫射線照相方法和質量分級 
    JB4744—2000 鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗 

    焊接質量 
    GB6416--86 影響鋼熔化焊接頭質量的技術因素 
    GB6417--86 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明 
    TJl2.1--81 建筑機械焊接質量規定 
    JB/T6043--92 金屬電阻焊接接頭缺陷分類 
    JB/ZQ3679 焊接部位的質量 
    JB/ZQ3680 焊縫外觀質量 
    JB/TQ330--83 通風機焊接質量檢驗 
    GB999--82 船體焊縫表面質量檢驗方法 

    A-4 焊接方法及工藝標準 
    GBl2219--90 鋼筋氣壓焊 
    GBll373--89 熱噴涂金屬件表面預處理通則 
    JB/Z261--86 鎢極惰性氣體保護焊工藝方法 
    JB/Z286--87 二氧化碳氣體保護焊 工藝規程 
    JB/ZQ3687 手工電弧焊的焊接規范 
    SDZ019--85 焊接通用技術條件 
    J134251—86 摩擦焊通用技術條件 
    ZBJ59002.1--88 熱切割 方法和分類 
    ZBJ59002.2--88 熱切割術語和定義 
    ZBJ59002.3--88 熱切割氣割質量和尺寸偏差 
    ZBJ59002.4—88 熱切割等離子弧切割質量和尺寸偏差 
    ZBJ59002.5--88 熱切割氣割表面質量樣板 
    JB/ZQ3688 鋼板的自動切割 
    ZBK540339--90 汽輪機鑄鋼件補焊技術條件 
    NJ431—86 灰鑄鐵件缺陷焊補技術條件 
    GBll630--89 三級鑄鋼錨鏈補焊技術條件 
    GB/Z66--87 銅極金屬極電弧焊 
    JB/TQ368—84 泵用鑄鋼件焊補 
    JB/TQ369---84 泵用鑄鐵件焊補 
    HB/Z5l34--79 結構鋼和不銹鋼熔焊工藝 
    JB/T6963—93 鋼制件熔化焊工藝評定 
    JB4708--2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 
    JB4709—2000 鋼制壓力容器焊接規程 
    DL/T752-2001 火力發電廠異種鋼焊接技術規程 
    DL/T819-2002 火力發電廠焊接熱處理技術規程 
    DL/T868-2004 焊接工藝評定規程 
    DL/T869—2004 火力發電廠焊接技術規程 

    焊接設備標準 

    GB2900-22--85 電工名詞術語電焊機 
    GB8118--87 電弧焊機通用技術條件 
    GB8366--87 電阻焊機通用技術條件 
    GBl0249--88 電焊機型號編制方法 
    GBl0977--89 摩擦焊機 
    GB/T13164--91 埋弧焊機 
    ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技術條件 
    ZBJ64003--87 弧焊整流器 
    ZBJ64004188 MIG/MAG弧焊機 
    ZBJ64005--88 電阻焊機控制器通用技術條件 
    ZBJ64006--88 弧焊變壓器 
    ZBJ64008--88 電阻焊機變壓器通用技術條件 
    ZBJ64009--88 鎢極惰性氣體保護弧焊機(TIG焊機)技術條件 
    ZBJ64016--89 MIG/MAG焊槍技術條件 
    ZBJ64021—89 送絲裝置技術條件 
    ZBJ64022--89 引弧裝置技術條件 
    ZBJ64023--89 固定式點凸焊機 
    JB5249--91 移動式點焊機 
    JB5250--91 縫焊機 
    ZBJ33002--90 焊接變位機 
    ZBJ33003--90 焊接滾輪架 
    JB5251--91 固定式對焊機 
    JB685--92 直流弧焊發電機 
    JB/DQ5593.1—90 電焊機產品質量分等總則 
    JB/DQ5593.2--90 電焊機產品質量分等 弧焊變壓器. 
    JB/DQ5593.3--90 電焊機產品質量分等 便攜式弧焊變壓器 
    JB/DQ5593.4--90 電焊機產品質量分等 弧焊整流器 
    JB/DQ5593.5--90 電焊機產品質量分等MIGMAG弧焊機 
    JB/DQ5593.6--90 電焊機產品質量分等TIG焊機 
    JB/DQ5593.7--90 電焊機產品質量分等 原動機弧焊發電機組 
    JB/DQ5593.8--90 電焊機產品質量分等TIG焊焊炬 
    JB/DQ5593.9--90 電焊機產品質量分等 電焊機冷卻用風機 
    JB/DQ5593.10-90 電焊機產品質量分等MIGMAG焊焊槍 
    JB/DQ5593.11-90 電焊機產品質量分等 電阻焊機控制器 
    JB/DQ5593.12-90 電焊機產品質量分等 摩擦焊機 
    JB/Z152--81 電焊機系列型譜 
    JB2751--80 等離子弧切割機 
    JBJ33001—87 小車式火焰切割機 
    JBl0860--89 快速割嘴 
    GB5110--85 射吸式割炬 
    JB/T5102--91 坐標式氣割機 

    JB5101--91 氣割機用割炬 
    JB6104--92 搖臂仿形氣割機 
    GB5107--85 焊接和氣割用軟管接頭 

    焊接安全與衛生標準 
    GB9448—88 焊接與切割安全 
    GBl0235--88 弧焊變壓器防觸電裝置 
    GB8197--87 防護屏安全要求 
    GBl2011--89 絕緣皮鞋 

    焊工培訓與考試標準 
    GB6419--86 潛水焊工考試規則 
    JJl2.2--87 焊工技術考試規程 
    EJ/Z3--78 焊工培訓及考試規程 
    DL/T679--1999 焊工技術考核規程 
    JB/TQ338--84 通風機電焊工考核標準 
    GB/T15169--94 鋼熔化焊手焊工資格考試方法 
    SDZ009--84 手工電弧焊及埋弧焊焊工考試規則 
    JBll52--88 機械部焊工技術等級標準

    6 應注意的質量問題
    6.1 尺寸超出允許偏差:對焊縫長寬、寬度、厚度不足,中心線偏移,彎折等偏差,
    嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸,合格后方準焊接,焊接時精心操作。
    6.2 焊縫裂紋:為防止裂紋產生,應選擇適合的焊接工藝參數和施焊程序,避免用大電
    ,不要突然熄火,焊縫接頭應搭10~15mm,焊接中木允許搬動、敲擊焊件。
    6.3 表面氣孔:焊條按規定的溫度和時間進行烘焙,焊接區域必須清理干凈,焊接過程
    中選擇適當的焊接電流,降低焊接速度,使熔池中的氣體完全逸出。
    6.4 焊縫夾渣:多層施焊應層層將焊渣清除干凈,操作中應運條正確,弧長適當。注意
    熔渣的流動方向,采用堿性焊條時,上須使熔渣留在熔渣后面。

    7 質量記錄
    本工藝標準應具備以下質量記錄:
    7.1 焊接材料質量證明書。
    7.2 焊工合格證及編號。
    7.3 焊接工藝試驗報告。
    7.4 焊接質量檢驗報告、探傷報告。
    7.5 設計變更、洽商記錄。
    7.6 隱蔽工程驗收記錄。
    7.7 其它技術文件。


    焊縫等級分類及無損檢測要求
    焊縫應根據結構的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環境以及應力狀態等情況,按下述原則分別選用不同的質量等級,
    1. 在需要進行疲勞計算的構件中,凡對接焊縫均應焊透,其質量等級為
    1) 作用力垂直于焊縫長度方向的橫向對接焊縫或T形對接與角接組合焊縫,受拉時應為一級,受壓時應為二級;
    2)作用力平行于焊縫長度方向的縱向對接焊縫應為二級。
    2 .不需要計算疲勞的構件中,凡要求與母材等強的對接焊縫應予焊透,其質量等級當受拉時應不低于二級,受壓時宜為二級
    3 .重級工作制和起重量Q50t吊車梁的腹板與L冀緣之間以及吊車析架上弦桿與節點板之間的T形接頭焊縫均要求焊透.焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫,其質量等級不應低于二級
    4 .不要求焊透的’I"形接頭采用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫,以及搭接連接采用的角焊縫,其質量等級為:
    1)對直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結構和吊車起重量等于或大于50t的中級工作制吊車梁,焊縫的外觀質量標準應符合二級 ;
    2) 對其他結構,焊縫的外觀質量標準可為二級。
    外觀檢查一般用目測,裂紋的檢查應輔以5 倍放大鏡并在合適的光照條件下進行,必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷,尺寸的測量應用量具、卡規。
    焊縫外觀質量應符合下列規定:
    1 一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷,一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷;
    2 二級焊縫的外觀質量除應符合本條第一款的要求外,尚應滿足下表的有關規定;
    3 三級焊縫的外觀質量應符合下表有關規定
    焊縫質量等級
    檢測項目
    二級
    三級
    未焊滿 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,
    100mm 長度焊縫內未焊滿累積
    長度≤25mm 0.2+0.04t 且≤2mm,
    100mm 長度焊縫內未焊滿累積長 度≤25mm
    根部收縮 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,
    度不限 ≤0.2+0.04t 且≤2mm,長度不限
    咬 邊 ≤0.05t 且≤0.5mm,連續
    長度≤100mm,且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長 ≤0.1t 且≤1mm,長度不限
    裂 紋 不允許 允許存在長度≤5mm 的弧坑裂紋
    電弧擦傷 不允許 允許存在個別電弧擦傷
    接頭不良 缺口深度≤0.05t 且≤
    0.5mm,每1000mm 長度焊縫內不得超過1 處 缺口深度≤0.1t 且≤1mm, 1000mm 長度焊縫內不得超過1
    表面氣孔 不允許 每50mm 長度焊縫內允許存在 直徑≤0.4t 且≤3mm 的氣孔2 ;孔距應≥6倍孔徑
    表面夾渣 不允許 深≤0.2t,長≤0.5t 且≤
    20mm
    設計要求全焊透的焊縫,其內部缺陷的檢驗應符合下列要求:
    1 一級焊縫應進行100%的檢驗,其合格等級應為現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》(GB 11345)B 級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上;
    2 二級焊縫應進行抽檢,抽檢比例應不小于20%,其合格等級應為現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》(GB 11345)B級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上;
    3 全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。
    4 焊接球節點網架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》的規定。
    5 螺栓球節點網架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》的規定。
    6 箱形構件隔板電渣焊焊縫無損檢測結果除應符合GB50205-2001標準第7.3.3 條的有關規定外,還應按附錄C 進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。
    7 圓管T、K、Y 節點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合GB50205-2001標準附錄D的規定。
    8 設計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質作出判斷時,可采用射線探傷進行檢測、驗證。
    9 射線探傷應符合現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的規定,射線照相的質量等級應符合AB 級的要求。一級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的Ⅱ級及Ⅱ級以上,二級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的Ⅲ級及Ⅲ級以上。
    10 以下情況之一應進行表面檢測:
    1)外觀檢查發現裂紋時,應對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測;
    2)外觀檢查懷疑有裂紋時,應對懷疑的部位進行表面探傷;
    3)設計圖紙規定進行表面探傷時;
    4)檢查員認為有必要時。
    鐵磁性材料應采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測。確因結構原因或材料原因不能使用磁粉探傷時,方可采用滲透探傷。磁粉探傷應符合國家現行標準《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》(JB/T 6061)的規定,滲透探傷應符合國家現行標準《焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級》(JB/T 6062)的規定。磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合外觀檢驗的有關規定。
    設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗,超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時,應采用射線探傷,其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射結照相和質量分級》GB3323的規定。
    焊接球節點網架焊縫、螺栓球節點網架焊縫及圓管T、K、Y形點相貫線焊縫,其內部缺陷分級及探傷方法應分別符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》、《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ81的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合下表的規定。

    一、二級焊縫質量等級及缺陷分級
    焊 縫 質 量 等 級 一 級 二 級
    內部缺陷
    超聲波探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
    檢驗等級 B B
    探傷比例 100% 20%
    內部缺陷
    射線探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
    檢驗等級 AB AB
    探傷比例 100% 20%
    :探傷比例的計數方法應按以下原則確定:(1)對工廠制作焊縫,應按每條焊縫計算百分比,且探傷長度應不小于200mm,當焊縫長度不足200 mm,應對整條焊縫進行探傷;(2)對現場安裝焊縫,應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比,探傷長度應不小于200 mm,并應不少于1條焊縫。

    說明:根據結構的承載情況不同,現行國家標準《鋼結構設計規范》GBJ17中將焊縫的質量為分三個質量等級。內部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。射線探傷具有直觀性、一致性好的優點,過去人們覺得射線探傷可靠、客觀。但是射線探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長,尤其是鋼結構中大多為T形接頭和角接頭,射線檢測的效果差,且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反,操作程序簡單、快速,對各種接頭形式的適應性好,對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高,因此世界上很多國家對鋼結構內部質量的控制采用超聲波探傷,一般已不采用射線探傷。
    隨著大型空間結構應用的不斷增加,對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷,國家現行行業標準《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ81中給出了相應的超聲波探傷方法和缺陷分級。網架結構焊縫探傷應按現行國家標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》的規定執行。
    本規范規定要求全焊透的一級焊縫100%檢驗,二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結構制作一般較長,對每條焊縫按規定的百分比進行探傷,且每處不小于200mm的規定,對保證每條焊縫質量是有利的。但鋼結構安裝焊縫一般都不長,大部分焊縫為梁一柱連接焊縫,每條焊縫的長度大多在250-300mm之間,采用焊縫條數計數抽樣檢測是可行的。
    1.T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫,其焊腳尺寸不應小于t/4;設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2,且不應小于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0-4 mm。
    檢查數量:資料全數檢查;同類焊縫抽查10%,且不應少于3條。
    檢驗方法:觀察檢查,用焊縫量規抽查測量。
    說明:以上1.T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫,為減少應力集中,同時避免過大的焊腳尺寸,參照國內外相關規范的規定,確定了對靜載結構和動載結構的不同焊腳尺寸的要求。
    2.焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不許有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。
    檢查數量:每批同類構件抽查10%,且不應少于3;被抽查構件中,每一類型焊縫按條數抽查5%,且不應少于1;每條檢查1,總抽查數不應少于10處。
    檢驗方法:觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規定和鋼尺檢查,當存在疑義時,采用滲透或磁粉探傷檢查。
    說明:以上考慮不同質量等級的焊縫承載要求不同,凡是嚴重影響焊縫承載能力的缺陷都是嚴禁的本條對嚴重影響焊縫承載能力外觀質量要求列入主控項目,并給出了外觀合格質量要求。由于一、二級焊縫的重要性,對表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷應有特定不允許存在 的要求,咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷對動載影響很大,故一級焊縫不得存在該類缺陷。

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